HS효성인포메이션시스템, 히타치 밴타라 노먼 제조시설 ‘등대공장’ 선정

- 에이전틱 AI로 주문·출하 리드타임 77% 단축…VSP 원 생산과 글로벌 재고 운영에 적용

 

 

 

HS효성인포메이션시스템이 히타치 밴타라(Hitachi Vantara)의 미국 오클라호마주 노먼 스토리지 제조시설이 세계경제포럼(WEF)의 ‘등대공장’으로 선정됐다고 27일 밝혔다. 노먼 제조시설은 에이전틱 AI를 주문과 생산, 공급망 운영에 적용해 전체 리드타임을 77% 단축하고 글로벌 재고를 50% 줄였다. 세계경제포럼은 AI와 로보틱스 등 4차 산업혁명 기술을 제조 현장에 적용해 생산성과 공급망 회복력, 지속가능성 분야에서 성과를 낸 시설을 등대공장으로 선정한다.

 

주문부터 출하까지 AI가 판단

노먼 제조시설은 주문 접수와 생산, 출하 전 과정을 하나의 디지털 제조·공급망 환경에서 운영한다. 에이전틱 AI는 수요와 재고, 생산 일정, 공급업체 정보를 함께 분석하고 주문 상황에 맞춰 필요한 작업을 결정한다. 히타치 밴타라는 고객보다 먼저 자사 현장에 기술을 적용해 성과를 검증하는 ‘커스터머 제로(Customer Zero)’ 전략을 운영했다. 제조 현장에서 확보한 기술과 운영 경험은 차세대 AI 솔루션 스위트 ‘HMAX’와 데이터 인프라 제품에 반영한다.  AI 기반 수요 예측은 시장 변동과 주문 데이터를 분석해 필요한 생산량을 계산한다. 시스템에 축적된 비즈니스 미팅 데이터까지 함께 활용하면서 수요 예측 정확도를 약 19% 높였으며, 영업 제안서 초안을 자동으로 생성해 고객 대응 시간도 약 26% 줄였다.

 

글로벌 재고 50% 줄인 컨트롤 타워

히타치 밴타라는 전 세계 생산거점의 재고와 공급업체 정보를 통합하는 ‘글로벌 재고 컨트롤 타워’를 구축했다. AI는 부품별 수요와 조달 기간, 공급 상황을 비교해 안전재고를 계산하고 생산에 필요한 물량을 배분한다. 이 운영 방식으로 글로벌 재고는 약 50% 감소했으며, 부품 부족으로 생산이 멈추는 위험도 낮췄다. 수요 변화가 발생하면 생산과 공급망 계획도 함께 조정한다. 제조 현장에서는 에이전틱 AI가 여러 시스템에 흩어진 주문 정보와 제품 사양을 검색해 고객별 소프트웨어 구성 작업을 자동으로 처리한다. 주문 사양에 맞춰 제품을 구성하는 주문형 생산(CTO) 리드타임은 84% 단축됐다.

 

AI 비전으로 작업 오류 실시간 교정

노먼 제조시설은 디지털 작업지침과 AI 비전 기반 이미지 인식을 결합한 ‘실시간 작업 내비게이터’를 운영한다. 시스템은 작업자의 조립 과정과 표준 작업 절차를 비교해 순서나 부품이 다르면 즉시 알린다. 작업 오류를 현장에서 바로 수정하면서 품질 편차를 줄였고, 신규 작업자 교육 시간은 80% 감소했다. 생산성과 공급망 운영뿐 아니라 탄소 배출량도 줄였다.

 

AI 데이터를 처리하는 VSP 원 생산

노먼 제조시설에서는 엔터프라이즈 스토리지 플랫폼 ‘VSP 원’을 비롯한 데이터 인프라 제품을 생산한다. VSP 원은 기업이 AI 학습과 추론에 사용하는 대규모 데이터를 저장·관리하고, 애플리케이션이 필요한 데이터를 지속적으로 읽고 처리하도록 지원한다. 히타치 밴타라는 AI 기반 자율 의사결정과 운영 제어를 VSP 원 생산 과정에 적용해 글로벌 수요 변화와 고객별 주문 사양에 대응한다. 자사 제조 현장에서 검증한 AI 기술과 운영 경험은 HMAX와 데이터 인프라 솔루션을 통해 고객 환경으로 확장한다. HS효성인포메이션시스템은 국내 고객을 대상으로 VSP 원과 HS효성 AI 플랫폼, 데이터 관리, 클라우드 솔루션을 연결해 AI 데이터 환경 구축과 운영을 지원한다.

 

HS효성인포메이션시스템 양정규 대표는 “노먼 제조시설의 등대공장 선정은 AI 기반 제조·공급망 운영 역량과 VSP 원의 신뢰성을 인정받은 사례”라며 “기업의 AI 데이터 환경 구축과 운영을 지원하겠다”고 밝혔다.

 

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